加快技术升级 创新企业管理

——记中国重汽集团自主创新之路（下）

《经济日报》记者 管 斌

（2011年7月10日 三版）“企业的发展不仅需要技术，更需要管理来支撑和提升。”中国重汽集团董事长马纯济说。近年来，中国重汽在自主创新的道路上，不断加大技术转型提升的力度，同时加大企业管理创新的力度。

全力推进精细化管理。减少2秒钟，多产2000台，这是中国重汽重庆燃油喷射系统公司总装车间发生的故事。通过对实验台泄气电路改造和电器参数调整，使每台油泵做气密时间减少了约2秒钟，不仅每月油泵气密过流量可多产出约2000台，而且还改善了气密工位的工作环境，减少误判漏判现象，有效提高油泵的产品质量。

2007年，中国重汽集团产销量首次突破10万辆。但如何在产量大规模提升的前提下继续保持高质量，使企业之间相互协作关系更和谐、更紧密，减少库存成为一道新的考题。马纯济说，中国重汽提出了以调整产业结构、转变增长方式、自主创新为主题，全面推行精细化管理，向管理要效益、向质量要增长的新思路。

中国重汽济南卡车股份公司作为重汽集团的主力军，以基本生产单元班组为自主改善的切入点，围绕质量提升、减少浪费、提高生产率等方面，组织员工积极开展改善活动。不到一年时间，一线班组、工段累计提出改善项目10476项，实施完成9902项。济南桥箱公司以整体搬迁改造为契机，重新对各生产线谋篇布局，实现了工艺技术装备大调整、大提升。

桥箱公司壳体加工部铸铁桥壳生产线是一条加工自动化程度较高的生产线，从毛坯投入到产品下线可一次性完成。但由于自动滚动架将第一件产品加工完成转入下道工序后，第二件进入本工序的等待时间需15秒左右，造成“加工时间的浪费”。该线原班组长韩炳峰经过认真研究分析，建议实施在每台机床的电器系统加装交流接触器等方法，使加工完的工件与等待加工的工件同时运转，每天可多加工40根桥壳，年创利润36万元左右。

调结构，转方式，抓创新，强管理，不仅夯实了中国重汽的“内功”，也促进了中国重汽国际市场开发。2010年出口整车1.45万辆，出口创汇4亿美元。今年上半年出口过万辆，较上年同期翻一番。

中国重汽总经理蔡东介绍，在技术创新保障上，中国重汽通过不断增大研发经费与技改投入，目前已建成并完善汽车整车、发动机、强度、零部件、电子电器、材料和油漆涂装等多个专业试验室，基本覆盖了重型汽车所有常规项目的关键试验手段，尤其在整车振动分析模拟、汽车柴油机排放、重型汽车传动系、行驶系、悬架系统、制动系统、转向系统和车用电器系统等方面的综合测试分析能力处于国内前列。目前，投资15亿元的公司研发中心新基地正在建设之中，预计2013年投入使用。

在自主创新过程中，中国重汽十分注重“产学研”融合，先后与国内外十几所重点院校和科研机构合作，并建立了博士后工作站。据中国重汽技术发展中心副主任吴永刚介绍，近年来，重汽先后承担国家、省、市科技攻关项目20多项，其中国家863计划项目1项，国家级科技支撑项目2项。有18人获省级技术拔尖人才称号，118名优秀科技人才获科技专家或青年科技专家称号，36人被评为省市首席技师。

创新意识已深入人心。中国重汽党委副书记韦志海说，中国重汽改革重组后的10年间，不仅设立了党员先锋号工程、党员先锋示范岗，还培育了员工“用人品打造精品、用精品奉献社会”的质量意识，“每天进步一点点、精益改善无极限”的精益意识，以及“人人都是人才、岗位造就人才、成果检验人才”的人才意识。

中国重汽的快速发展，吸引了采埃孚集团、威伯科公司等十几家国际汽车零部件供应商来济南建厂。而这种聚集效应，反过来又对中国重汽新的发展形成了有力支撑。马纯济充满信心地表示，“我们希望通过不断的对外合作，努力提高自主创新能力，不断提升企业核心竞争力。”